Fischer Paper Products, de dónde puede haber venido esa bolsa que está sosteniendo

Sharise Stamborski empaca bolsas en una línea de producción en Fischer Paper Products en Antioch. La compañía es uno de los innumerables proveedores que asisten a la Exposición de la Asociación Nacional de Restaurantes en McCormick Place este fin de semana.

Neil Steinberg/Sun-Times

Cuando las tiendas 7-Eleven en Texas de repente necesitaron poner sus patas de pollo calientes en algún tipo de bolsa, ¡gracias, COVID! — tenían que encontrar las bolsitas adecuadas para ponerlas. Lo antes posible. Así que hicieron una llamada desesperada a Fischer Paper Products en Antioch, 50 millas al norte de Chicago.

Por lo general, Fischer tarda de 10 a 12 semanas en entregar un nuevo tipo de bolsa a un cliente, suponiendo que no sea una de las miles de variedades que tienen en existencia. Está el diseño, luego la creación de prototipos y luego la prueba. Fischer mantiene media docena de calentadores de comida rápida en su sala de descanso para probar el producto.

"Si la comida va a permanecer en este paquete en un horno caliente durante una hora, los materiales deben resistir el calor o la grasa", dijo Joshua Fischer, presidente de la empresa y nieto del fundador.

En este caso, diseñaron, probaron y enviaron la bolsa a Texas en tres semanas.

Los restaurantes, en un estado de emergencia continua de más de dos años durante las perturbaciones sociales de la pandemia (clientes que se quedan en casa, cadenas de suministro atadas) se reunirán para parpadear, celebrar su supervivencia y trazar un futuro en McCormick Place a partir del sábado, para el Show de la Asociación Nacional de Restaurantes, el primero en tres años.

Joshua Fischer, presidente de Fischer Paper Products en Antioch, nieto del fundador de la empresa. Fischer muestra diferentes tipos de bolsas con asas que fabrica su empresa; agregar un asa puede aumentar considerablemente el costo de una bolsa.

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Cuando el público piensa en el negocio de los restaurantes, imagina camareras tomando pedidos y cocineros murmurando sobre parrillas chisporroteantes y niños detrás de los mostradores apilando robóticamente bolsas de hamburguesas y papas fritas en bandejas. Pero eso es solo la punta del iceberg, la parte visible. La mayor parte de la industria son empresas que suministran esos blocs de pedidos y espátulas y, con Fischer, las bolsas en las que se coloca la comida.

En Fischer, "el 90% o más de nuestro negocio está en el servicio de alimentos", dijo Bill Fischer, vicepresidente de marketing y otro nieto de William A. Fischer, quien fundó la empresa en 1972. "Esas necesidades de los usuarios del servicio de alimentos son en lo que nos enfocamos, que puede ser diferente al comercio minorista".

Si conduce hasta la nueva sede de Fischer, abierta en Halloween, 2020, como hice yo el miércoles, su primer pensamiento podría ser: "Esa es la fábrica más hermosa que he visto en mi vida". El exterior en gris y negro, con enormes ventanales y pilares de piedra natural. Le pregunté a Joshua Fischer por qué se tomaron la molestia y el gasto de hacerlo tan bonito.

"Para mí se trata de la fuerza laboral", dijo. "Para ayudarnos a atraer a las mejores y más brillantes personas".

Joshua Fisher es presidente de Fischer Paper Products, el fabricante de bolsas iniciado por su abuelo. Cuando la compañía construyó una nueva fábrica, que abrió en 2020 en Antioch, dijo que quería que se viera bien porque "nos ayudaría a atraer a las mejores y más brillantes personas".

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Hablamos de mangos. Como consumidor, dije, parece que las bolsas con asas saben cuándo hay vidrio adentro y fallan en consecuencia, por despecho.

"Tienen que funcionar", dijo Bill Fischer, señalando que la empresa somete a prueba sus maletas. "A menudo, no es el asa en sí lo que falla, es donde está unido a la bolsa. Una de las cosas que estamos haciendo es ponerles un parche adicional".

Ese parche adicional es un rectángulo de papel de refuerzo, pegado donde las asas se unen a la bolsa, lo que por supuesto aumenta el costo y la dificultad del proceso, ya complicado por la adición de ese asa.

Una máquina de hacer bolsas es esencialmente una prensa rotativa modificada: los rollos de papel se enrollan en un lado, se imprimen con gráficos, luego se doblan al tamaño correcto, se cortan y, a veces, se perforan. Si se trata de una bolsa pequeña y plana (piense en papas fritas), formar el fondo es una simple cuestión de doblar un borde y aplicar pegamento. Una bolsa más grande y de fondo plano (piense en comestibles) es una forma tridimensional que debe crearse, luego doblarse y agregarse esas molestas asas. Así, una bolsa plana puede costar menos de un centavo; una bolsa de la compra con asas, 20 veces más.

La gran tendencia en bolsos, como en todo, es el ecologismo y el reciclaje. Las bolsas de supermercado ya son naturales, como revela el color.

Planta de producción en Fischer Paper Products en Antioch, Ill. Si bien el proceso de fabricación está en gran parte automatizado, las bolsas terminadas todavía se empaquetan a mano.

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"La pulpa proviene de los árboles. Los árboles son marrones", dijo Joshua Fischer, mostrando una bolsa de supermercado estándar. "Este es un papel Kraft natural, el color natural de la pulpa se convirtió en papel, mientras que este se blanquea para volverse blanco".

Las bolsas se blanquean con menos frecuencia.

"En la última media docena de años, la demanda definitivamente cambió de blanqueada a natural", dijo.

Cada vez más, las leyes también exigen que se reciclen las bolsas de comida rápida: California exige que las bolsas para llevar tengan un 40 % de contenido posconsumo. Pero el reciclaje debilita el papel, lo que significa que las bolsas deben fabricarse con un material más grueso.

"Cuando lo reciclas, pierde su fuerza", dijo Fischer. "Si pones una fibra bajo un microscopio cuando está virgen, tiene una forma agradable y uniforme. Después de reciclarla una y otra vez, se vuelve más corta, más esponjosa, las fibras no se integran tan bien cuando estás formando una hoja, por lo que una hoja de pulpa virgen va a ser un poco más fuerte que una hoja de contenido reciclado".

La innovación ayuda. Fischer ha tenido un gran éxito colocando una pequeña ventana transparente en el costado, que muestra el perfil de un sándwich apilado.

"Puedes ver qué tipo de sándwich es desde el costado, a través de la ventana mientras se sienta en el calentador", dijo Bill Fischer. "Y tiene perforaciones para dejar salir el vapor. Somos los únicos que fabricamos algo exactamente como esto".

Y todas las empresas de contenedores han estado buscando ese santo grial de entrega de COVID-19: algo para mantener las papas fritas calientes y crujientes mientras DoorDash las lleva a su hogar. La búsqueda continúa.

La fábrica Fischer de 175,000 pies cuadrados produjo 25 millones de libras de papel en 2,200 millones de bolsas el año pasado y debería llegar a 2,500 millones este año. Tiene 17 líneas que fabrican bolsas de fondo pellizco y tres, que pronto serán cinco, que fabrican bolsas de fondo plano. Es casi sorprendentemente limpio para un espacio industrial. Tienen espacio para el doble.

Cada línea está construida alrededor de una máquina para fabricar bolsas, que produce de 20.000 a 140.000 bolsas por hora. Algunos son veteranos bicolores más lentos. (La más antigua es de 1949). Otras son máquinas nuevas de seis colores fabricadas por Garant Maschinen de Alemania o Weber en Green Bay. La línea está mayormente automatizada excepto por donde salen las bolsas. Deben ser agarrados y metidos en cajas por manos humanas.

“Durante mucho tiempo, la gente ha tratado de eliminar eso del proceso”, dijo Bill Fischer.

Fischer no ha sufrido durante la pandemia, pero sus clientes sí.

"Durante el primer año de COVID, nuestro volumen cayó un 20%", dijo Josh Fischer. "Pero eso se recuperó, todo eso y más, al año siguiente... Si eres un restaurante y estás prosperando, tienes que hacer comida para llevar y entrega".

El futuro es espacioso para bolsas.

"El volumen se está disparando", dijo Fischer. "Planeamos crecer un 25% al ​​año".

El fondo de una bolsa Fischer de fondo plano. La compañía mezcla sus propias tintas y ha estado en el negocio por 50 años.

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